پریشر ڈائی کاسٹنگ کیا ہے؟ ڈائی کاسٹنگ عمل کیا ہے؟

ہائی پریشر کاسٹنگ ایک خاص قسم کی کاسٹنگ کا طریقہ ہے جس میں کم کاٹنے اور بغیر کاٹنے کے جدید دھاتی پروسیسنگ ٹیکنالوجی میں تیزی سے ترقی ہوئی ہے۔ یہ ایک ایسا عمل ہے جس میں پگھلی ہوئی دھات کو ہائی پریشر اور تیز رفتار کے تحت سڑنا میں بھر دیا جاتا ہے ، اور کاسٹنگ کے لیے ہائی پریشر کے تحت کرسٹلائزڈ اور ٹھوس کیا جاتا ہے۔ ہائی پریشر اور تیز رفتار ہائی پریشر کاسٹنگ کی اہم خصوصیات ہیں۔ عام طور پر استعمال ہونے والا دباؤ دسیوں میگاپاسکل ہے ، بھرنے کی رفتار (اندرونی دروازے کی رفتار) تقریبا 16 80-0.01 میٹر/سیکنڈ ہے ، اور پگھلی ہوئی دھات کا سڑنا گہا بھرنے کا وقت انتہائی مختصر ہے ، تقریبا 0.2-XNUMX سیکنڈ۔ چونکہ اس طریقہ کار سے تیار ہونے والی مصنوعات میں اعلی پیداوار کی کارکردگی ، سادہ طریقہ کار ، کاسٹنگ کی اعلی رواداری کی سطح ، اچھی سطح کی کھردری اور اعلی مکینیکل طاقت کے فوائد ہیں ، یہ بہت سارے مشینی طریقہ کار اور سامان کو بچا سکتا ہے ، خام مال کو بچا سکتا ہے ، وغیرہ۔ ، لہذا یہ کاسٹنگ بن گیا ہے انڈسٹری کا ایک اہم حصہ۔

ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے اہم عمل پیرامیٹرز۔

1. ڈائی کاسٹنگ کے عمل کا تعارف۔

• A: ڈائی کاسٹنگ کا عمل ڈائی کاسٹنگ مشین ، ڈائی کاسٹنگ مولڈ ، اور ڈائی کاسٹنگ مصر کے تین عناصر کے نامیاتی امتزاج کا عمل ہے۔
• B: ڈائی کاسٹنگ کے دوران گہا بھرنے والی دھات کا عمل متحرک طور پر توازن کا عمل ہے جیسے دباؤ ، رفتار ، درجہ حرارت اور وقت۔
• ج: یہ عمل کے عوامل دونوں ایک دوسرے کو محدود کرتے ہیں اور ایک دوسرے کی تکمیل کرتے ہیں۔ ان عوامل کو صحیح طریقے سے منتخب اور ایڈجسٹ کر کے ان کو مربوط بنانے کے لیے متوقع نتائج حاصل کیے جا سکتے ہیں۔ ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں ، نہ صرف معدنیات سے متعلق ڈھانچے کی قابل عملیت ، بلکہ سڑنا کی اعلی درجے کی نوعیت بھی حاصل کی جاسکتی ہے۔ ڈائی کاسٹنگ مشین کی کارکردگی اور ساخت بہترین ہے ، ڈائی کاسٹنگ مرکب انتخاب کی مطابقت اور گندنے کے عمل کو معیاری بنانے کے۔ کاسٹنگ کے معیار پر دباؤ ، رفتار اور وقت کے اہم اثر پر زیادہ توجہ دی جانی چاہئے۔

2 دباؤ

دباؤ کا وجود اہم خصوصیت ہے جو ڈائی کاسٹنگ کے عمل کو دیگر کاسٹنگ طریقوں سے ممتاز کرتی ہے۔ دباؤ وہ عنصر ہے جو کاسٹنگ کو کمپیکٹ ڈھانچہ اور واضح خاکہ حاصل کرتا ہے۔ دباؤ انجکشن فورس اور مخصوص دباؤ میں ظاہر کیا جا سکتا ہے۔

2.1 انجکشن فورس

انجکشن فورس وہ قوت ہے جو انجکشن کے طریقہ کار میں انجکشن پسٹن کی حرکت کو آگے بڑھاتی ہے۔ کاسٹنگ مرنا آلہ. انجکشن فورس ایک اہم پیرامیٹر ہے جو ڈائی کاسٹنگ مشین کے کام کی عکاسی کرتی ہے۔ انجکشن فورس کا سائز انجکشن سلنڈر کے کراس سیکشنل ایریا اور انجکشن چیمبر میں کام کرنے والے سیال کے دباؤ سے طے ہوتا ہے۔ انجکشن فورس کا فارمولا مندرجہ ذیل ہے: F پریشر = P مائع XA سلنڈر۔

2.2 مخصوص دباؤ

پریشر چیمبر فی یونٹ ایریا میں پگھلی ہوئی دھات کا دباؤ مخصوص دباؤ کہلاتا ہے۔ مخصوص دباؤ انجکشن فورس کا تناسب دباؤ چیمبر کے کراس سیکشنل ایریا سے ہے۔ حساب کتاب کا فارمولا مندرجہ ذیل ہے: P تناسب = P انجکشن / A چیمبر۔

مخصوص دباؤ بھرنے کے عمل کے ہر مرحلے پر پگھلی ہوئی دھات کی اصل قوت کا اظہار کرنے کا طریقہ ہے ، اور بھرنے کے ہر مرحلے پر پگھلی ہوئی دھات کی قوت کے تصور کی عکاسی کرتا ہے اور جب دھات مختلف کراس سیکشن سے گزرتی ہے۔ علاقے بھرنے کے دوران مخصوص دباؤ کو فلنگ مخصوص دباؤ یا انجکشن مخصوص دباؤ کہا جاتا ہے۔ بوسٹ مرحلے میں مخصوص دباؤ کو فروغ مخصوص دباؤ کہا جاتا ہے۔ دو مخصوص دباؤ کی شدت کا تعین بھی انجکشن فورس کے مطابق کیا جاتا ہے۔

2.3 دباؤ کا کردار اور اثر

• A: بھرنے کا مخصوص دباؤ گیٹنگ سسٹم اور گہا میں بہاؤ کی مزاحمت پر قابو پانا ہے ، خاص طور پر اندرونی دروازے پر مزاحمت ، تاکہ دھاتی مائع بہاؤ اندرونی دروازے کی مطلوبہ رفتار تک پہنچ سکے۔
• بی: بوسٹ پریشر اور مخصوص دباؤ اس وقت ٹھوس دھات اور بلجنگ فورس پر دباؤ کا تعین کرتا ہے۔ معدنیات سے متعلق مکینیکل خصوصیات پر مخصوص دباؤ کا اثر: مخصوص دباؤ میں اضافہ ، باریک کرسٹل ، اور باریک دانے کی تہوں میں اضافہ موٹا ، بہتر بھرنے کی خصوصیات ، سطح کے معیار کو بہتر بنانے ، تاکنا اثرات کو کم کرنے ، اور بہتر ٹینسائل طاقت کی وجہ سے۔
• ج: بھرنے کے حالات پر اثر: مرکب پگھل اعلی مخصوص دباؤ کے تحت گہا کو بھرتا ہے ، مرکب درجہ حرارت بڑھتا ہے ، اور روانی بہتر ہوتی ہے ، جو کاسٹنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے فائدہ مند ہے۔

3. سپیڈ

ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران ، انجکشن کی رفتار براہ راست دباؤ سے متاثر ہوتی ہے ، اور دباؤ کے ساتھ مل کر ، یہ اندرونی معیار ، سطح کی ضروریات اور معدنیات سے متعلق شکل میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔ دباؤ ہے رفتار کی بنیادی نمائندگی دو اقسام میں منقسم ہے: کارٹون کی رفتار اور انگیٹ کی رفتار۔

3.1 کارٹون کی رفتار اور جماع کی رفتار کے درمیان تعلق۔

تسلسل کے اصول کے مطابق ، ایک ہی وقت میں ، دھات کے بہاؤ کا حجم مصر کے مائع سے بہتا ہوا پریشر چیمبر F1 کے کراس سیکشنل ایریا کے ساتھ V1 کی رفتار مصر دات کے حجم کے برابر ہونا چاہیے کراس سیکشن ایریا F2 کے ساتھ اندرونی گیٹ سے بہتا ہوا V2 F1 چیمبر V1 شاٹ = F2 کے اندر اور V2 کے اندر۔ لہذا ، انجکشن ہتھوڑے کی انجکشن کی رفتار جتنی زیادہ ہوگی ، گیٹ سے زیادہ دھات بہتی جائے گی۔

3.2 انجکشن کی رفتار

• A: انجکشن کی رفتار دو سطحوں میں تقسیم ہے۔ پہلے درجے کے انجکشن کی رفتار کو سست انجکشن کی رفتار بھی کہا جاتا ہے۔ رفتار کی اس سطح سے مراد ابتدائی حرکت سے کارٹون کی حرکت کی رفتار ہے جب تک کہ پنچ کمرے میں پگھلی ہوئی دھات کو اندرونی گیٹ میں نہ بھیج دے۔ اس مرحلے پر ، پریشر چیمبر میں پگھلی ہوئی دھات سے پریشر چیمبر کو بھرنا ضروری ہے ، اس اصول کے تحت کہ ملاوٹ مائع کا درجہ حرارت زیادہ نہ کم کیا جائے ، بلکہ پریشر چیمبر میں گیس کو ختم کرنے میں بھی مدد کی جائے۔
• B: ثانوی انجکشن کی رفتار کو تیز انجکشن کی رفتار بھی کہا جاتا ہے۔ اس رفتار کا تعین ڈائی کاسٹنگ مشین کی خصوصیات سے ہوتا ہے۔ ڈائی کاسٹنگ مشین کی طرف سے دی جانے والی زیادہ سے زیادہ انجکشن کی رفتار عام طور پر 4-5 m/s کی حد کے اندر ہوتی ہے۔

3.3 تیز انجکشن کی رفتار کا کردار اور اثر۔

مرکب کی مکینیکل خصوصیات پر تیز انجکشن کی رفتار کا اثر اور اثر ، انجکشن کی رفتار میں اضافہ ، حرکی توانائی کو حرارت کی توانائی میں تبدیل کرنا ، مرکب پگھل کی روانی کو بہتر بنانا ، بہاؤ کے نشانات ، سرد رکاوٹوں جیسے نقائص کو ختم کرنے میں مدد ، اور میکانی خصوصیات کو بہتر بنانا اور سطح کا معیار ، لیکن جب رفتار بہت تیز ہو گی ، مصر دات پگھل جائے گی اور گیس کے ساتھ مل جائے گی ، جس کے نتیجے میں مکینیکل خصوصیات کی سنگین پھنسائی اور انحطاط ہوگا۔

3.4 اندرونی گیٹ کی رفتار۔

لکیری رفتار جب پگھلا ہوا دھات اندرونی دروازے میں داخل ہوتا ہے اور گہا میں داخل ہوتا ہے اسے اندرونی دروازے کی رفتار کہا جاتا ہے۔ اندرونی گیٹ کی رفتار کی معمول کی حد 15-70 میٹر/سیکنڈ ہے۔ اندرونی دروازے کی رفتار معدنیات سے متعلق مکینیکل خصوصیات پر بڑا اثر ڈالتی ہے۔ اگر اندرونی گیٹ کی رفتار بہت کم ہے تو ، کاسٹنگ کی طاقت کم ہو جاتی ہے۔ رفتار بڑھتی ہے ، طاقت بڑھتی ہے رفتار بہت زیادہ ہے ، اور طاقت کم ہوتی ہے۔

4. درجہ حرارت

ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں ، درجہ حرارت بھرنے کے عمل کی تھرمل حالت اور آپریشن کی کارکردگی میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ ڈائی کاسٹنگ میں جس درجہ حرارت کا حوالہ دیا جاتا ہے اس سے مراد ہے کہ بہانا ، درجہ حرارت اور سڑنا کا درجہ حرارت۔ اچھی کاسٹنگ کے حصول کے لیے درجہ حرارت کنٹرول ایک اہم صنعتی عنصر ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کا بہنے والا درجہ حرارت اوسط درجہ حرارت سے مراد ہے جب یہ پریشر چیمبر سے گہا میں داخل ہوتا ہے۔ چونکہ فلنگ چیمبر میں پگھلی ہوئی دھات کے درجہ حرارت کی پیمائش کرنا تکلیف دہ ہے ، اس کو عام طور پر ہولڈنگ فرنس کے درجہ حرارت کے طور پر ظاہر کیا جاتا ہے۔

4.1 درجہ حرارت ڈالنے کا کردار اور اثر۔

کاسٹنگ کی مکینیکل خصوصیات پر مصر کے درجہ حرارت کا اثر جیسے جیسے ملاوٹ کا درجہ حرارت بڑھتا ہے۔ مکینیکل کارکردگی میں بہتری آئی ہے ، لیکن ایک خاص حد کے بعد کارکردگی خراب ہو جاتی ہے ، بنیادی وجوہات یہ ہیں:

• A: کھوٹ میں گیس کی گھلنشیلتا درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ بڑھتی ہے۔ اگرچہ گیس کھوٹ میں تحلیل ہو جاتی ہے ، لیکن ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران اس کو تیز کرنا مشکل ہے ، جو مکینیکل خصوصیات کو متاثر کرتی ہے۔
• ب: لوہے کا مواد مصر کے درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ بڑھتا ہے ، جس سے روانی کم ہوتی ہے ، موٹے کرسٹل اور کارکردگی خراب ہوتی ہے
• ج: ایلومینیم اور میگنیشیم مرکب درجہ حرارت میں اضافہ ، آکسائڈائزنگ شمولیت ، اور مرکب کی خصوصیات کو بگاڑنے کے ساتھ زیادہ آکسائڈائز ہو جاتے ہیں۔

4.2 سڑنا درجہ حرارت کا کردار اور اثر۔

ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران ، سڑنا کو ایک خاص درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے۔ سڑنا کا درجہ حرارت ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں ایک اور اہم عنصر ہے ، جو پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنانے اور اعلی معیار کے کاسٹنگ حاصل کرنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔

بھرنے کے عمل کے دوران ، سڑنا درجہ حرارت دھاتی مائع درجہ حرارت ، واسکعثاٹی ، روانی ، بھرنے کا وقت ، براہ راست بھرنے کے بہاؤ کی حالت ، وغیرہ پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتا ہے۔ مائع کا بہاؤ دوبارہ ٹوٹ جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں سطح کی تہہ خراب ہوتی ہے ، یہاں تک کہ اگر مولڈنگ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہو ، اگرچہ کاسٹنگ کی ہموار سطح حاصل کرنا فائدہ مند ہے ، سکڑنا اور ڈینٹ کرنا آسان ہے

سڑنا درجہ حرارت کولنگ ریٹ ، کرسٹل سٹیٹ ، اور ملاوٹ پگھلنے کے سکڑنے والے دباؤ پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔

اگر سڑنا کا درجہ حرارت بہت کم ہے تو ، سکڑنے کا دباؤ بڑھ جائے گا ، اور معدنیات سے متعلق دراڑوں کا شکار ہے۔

سڑنا درجہ حرارت سڑنا کی زندگی پر بہت اثر انداز ہوتا ہے۔ درجہ حرارت کی شدید تبدیلیاں ایک پیچیدہ تناؤ کی حالت بناتی ہیں ، اور بار بار تناؤ کی تبدیلیاں ابتدائی دراڑوں کا سبب بنتی ہیں۔

سڑنا درجہ حرارت کاسٹنگ کی جہتی رواداری کی سطح پر اثر انداز ہوتا ہے۔ اگر سڑنا درجہ حرارت مستحکم ہے ، کاسٹنگ کے جہتی سکڑنا بھی مستحکم ہے ، اور جہتی رواداری کی سطح بھی بہتر ہے۔

 5. وقت

ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں "ٹائم" فلنگ ٹائم ، پریشر بلڈ اپ ٹائم ، پریشر ہولڈنگ ٹائم اور مولڈ ریٹینشن ٹائم ہے۔ یہ "اوقات" دباؤ ، رفتار اور درجہ حرارت کے تینوں عوامل ہیں ، نیز پگھلی ہوئی دھات کی جسمانی خصوصیات۔ ، معدنیات سے متعلق ڈھانچہ (خاص طور پر دیوار کی موٹائی) ، سڑنا کی ساخت (خاص طور پر ڈالنے کا نظام اور اوور فلو سسٹم) اور دیگر جامع نتائج۔

5.1 بھرنے کا وقت

پگھلی ہوئی دھات کے دباؤ میں گہا میں داخل ہونے کے لیے درکار وقت جب تک یہ نہ بھرا جائے اسے بھرنے کا وقت کہا جاتا ہے۔ جستی حصوں کو بھرنے کا وقت 0.02S ہے ، اور ایندھن کے انجکشن حصوں کو بھرنے کا وقت 0.04S ہے۔

5.2 بھرنے کا وقت

بوسٹ پریشر بلڈ اپ ٹائم بھرنے کے عمل میں پگھلی ہوئی دھات کے بوسٹ مرحلے سے مراد ہے ، جو کہ گہا بھرنے کے فوری بعد سے شروع ہوتا ہے ، یہاں تک کہ بوسٹ پریشر پہلے سے طے شدہ قیمت تک پہنچ جاتا ہے ، یعنی انجکشن سے مخصوص پریشر میں اضافہ اضافہ دباؤ بڑھنے میں وقت لگتا ہے۔

5.3 انعقاد کا وقت۔

پگھلی ہوئی دھات کے گہا بھرنے کے بعد ، وہ وقت جس کے دوران پگھلی ہوئی دھات کو بوسٹ پریشر کی کارروائی کے تحت ٹھوس کیا جاتا ہے اسے ہولڈنگ ٹائم کہا جاتا ہے۔ ہولڈنگ ٹائم کا کام یہ ہے کہ انجکشن پنچ دباؤ کو غیر محفوظ شدہ باقی مادے اور گیٹ پارٹ میں غیر مستحکم دھات کے ذریعے گہا میں منتقل کردے ، تاکہ ٹھوس دھات دباؤ میں گھنی کاسٹنگ حاصل کرنے کے لیے کرسٹالائز ہوجائے۔

3. ڈائی کاسٹنگ ڈیزائن۔

کم قیمت پر ناقص مصنوعات اور بڑے پیمانے پر پروڈکٹ ڈائی کاسٹنگ پرزوں کی موجودگی کو بنیادی طور پر روکنے کے لیے ، ڈائی کاسٹنگ پرزوں کا ڈیزائن ڈائی کاسٹنگ پروڈکشن کے لیے موزوں ہونا چاہیے۔ ایک اچھا ڈائی کاسٹنگ ڈیزائن سڑنا کی زندگی ، پیداوار اور پیداوار کی وشوسنییتا کو یقینی بنا سکتا ہے۔ اچھی پیداوار کی شرح کے ساتھ ، مندرجہ ذیل ڈائی کاسٹنگ کے ڈھانچے اور عمل سے ڈیزائن کے اصول اور ضروریات کی وضاحت کریں گے۔

1. اندرونی مقعر سے بچیں اور ڈیزائن کرتے وقت سائیڈ کور پلز کی تعداد کو کم سے کم کریں۔

2. ڈائی کاسٹنگ کی دیوار کی موٹائی کا ڈیزائن۔

ڈائی کاسٹنگ کی دیوار کی موٹائی عام طور پر 2-5 ملی میٹر ہے۔ عام طور پر یہ سمجھا جاتا ہے کہ دیوار کی موٹائی 7 ملی میٹر یا اس سے زیادہ نہیں ہے کیونکہ دیوار کی موٹائی میں اضافے کے ساتھ اس کی طاقت کم ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ، دیوار کی موٹائی کے ڈیزائن کو زیادہ سے زیادہ دیوار کی موٹائی کے اصول پر عمل کرنا چاہیے ، بنیادی طور پر مقامی گرم جوڑوں سے پیدا ہونے والے سکڑنے والے دباؤ اور مختلف موٹائیوں کے درمیان بڑے فرق کو اندرونی سوراخوں ، اخترتی ، دراڑوں اور دیگر نقائص کی وجہ سے روکنا .

3. ڈائی کاسٹنگ کا گول کارنر ڈیزائن۔

خصوصی مماثلت کی ضروریات کے علاوہ ، کاسٹنگ کے تمام حصوں کو گول کونوں سے ڈیزائن کیا جانا چاہیے۔ گول کونوں کا کام کشیدگی کے ارتکاز اور کریکنگ سے بچنا ہے ، اور اسی وقت سڑنا کی زندگی کو بڑھانا ہے۔ اس کے علاوہ ، جب حصوں میں سطح کے علاج کی ضروریات ہوتی ہیں ، گول کونے یکساں طور پر لیپت ہوسکتے ہیں۔ فرش

4. ڈائی کاسٹنگ کے ڈرافٹ اینگل کا ڈیزائن۔

ڈرافٹ اینگل کا کردار مصنوعات کو ہموار بنانا ، حصوں کی سختی کو کم کرنا اور حصوں کو دباؤ سے بچانا ہے۔ ڈائی کاسٹ حصوں کا کم سے کم جھکاؤ درج ذیل جدول میں درج ہے ، اور اگر اجازت ہو تو سب سے بڑا جھکاؤ لیا جانا چاہئے۔ ، عام رینج ایک طرف 1-3 ڈگری ہے۔

5. ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے ایجیکشن پوزیشن کا ڈیزائن۔

ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں سڑنا کھلنے کے بعد ، مصنوعات کو حرکت پذیر سڑنا پر لپیٹ دیا جاتا ہے اور اسے سڑنا کے ایجیکٹر پن سے نکالنا ضروری ہے۔ لہذا ، مصنوعات میں ایجیکٹر پن رکھنے کے لیے کافی جگہ ہونی چاہیے۔ ڈائی کاسٹ پروڈکٹ کے ایجیکٹر پن کا قطر عام طور پر 5 ملی میٹر سے اوپر اور 5 ملی میٹر سے نیچے ہوتا ہے۔ یہ اکثر پیداوار کے دوران ٹوٹ جاتا ہے ، لہذا اس کی سفارش نہیں کی جاتی ہے۔ ڈائی کاسٹ پروڈکٹس کو ڈیزائن کرتے وقت ، غور کریں کہ کافی ایجیکشن اسپیس اور پوزیشن ہے یا نہیں۔ کوشش کریں کہ خاص سائز کے انگوٹھے کے استعمال سے گریز کریں اور گول انگوٹھی استعمال کریں۔ ایک ہی وقت میں ، انگوٹھے اور دیوار کی پوزیشن پر توجہ دیں۔ مناسب فاصلہ ، عام طور پر 3 ملی میٹر سے زیادہ۔

6. ڈائی کاسٹنگ کے بعد کی پروسیسنگ کے ڈیزائن کو کم کریں۔

ڈائی کاسٹنگ پارٹس اعلی جہتی درستگی حاصل کرسکتے ہیں ، لہذا زیادہ تر سطحوں اور پرزوں کو مکینیکل پروسیسنگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے اور براہ راست جمع اور استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، مکینیکل پروسیسنگ مندرجہ ذیل دو وجوہات کی وجہ سے معاون نہیں ہے۔ ایک یہ ہے کہ کاسٹنگ کی سطح سخت اور لباس مزاحم ہے ، اور یہ پروسیسنگ کے بعد کھو جائے گی۔ یہ ٹھنڈی پرت ، دوسری یہ ہے کہ عام طور پر ڈائی کاسٹنگ کے اندر سوراخ ہوتے ہیں۔ منتشر چھوٹے سوراخ استعمال کو متاثر نہیں کرتے ہیں۔ پروسیسنگ کے بعد ، سوراخ ظہور اور استعمال کے کام کو متاثر کرنے کے لئے بے نقاب ہوتے ہیں۔ یہاں تک کہ اگر کوئی خاص ضروریات ہیں جن کے لیے مکینیکل پروسیسنگ کی ضرورت ہوتی ہے ، اسے استعمال کیا جانا چاہیے۔ مناسب طریقے سے مشینی الاؤنس کو کنٹرول کریں ، مشینی وقت کو کم کریں اور ہوا کے سوراخوں کے نکلنے کا موقع کم کریں۔ عام طور پر ، مشینی الاؤنس 0.8 سے نیچے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ میکانیکل پروسیسنگ کو کم سے کم کرنے کے لیے ضروری ہے کہ حصوں کی تنصیب کو یقینی بنانے کے لیے معقول حد تک ڈرائنگ کی رواداری وضع کی جائے۔ نامناسب رواداری کی حد بعد کی مشینی میں اضافہ کرے گی۔ دوسرا ، معقول ڈیزائن حصوں کی سکڑ اور اخترتی کو کم کرتا ہے۔ تیسرا ، زاویہ دار بڑھتے ہوئے سوراخ کو بٹ کے سائز والے سوراخ کے لیے سمجھا جا سکتا ہے۔

7. ڈائی کاسٹنگ ڈیزائن میں سرایت شدہ ڈیزائن۔

دھاتی یا غیر دھاتی داخلوں کو ڈائی کاسٹنگ حصوں میں ڈالا جا سکتا ہے ، بنیادی طور پر مقامی طاقت کو بہتر بنانے اور مزاحمت پہننے یا مشکل سے اندرونی گہا بنانے کے لیے۔ وہ حصہ جہاں دھات میں داخل کیا گیا ہے گردش کو روکنے اور محوری حرکت کو روکنے کے لیے ڈیزائن کیا جانا چاہیے۔ سڑنا میں داخل کرنے کی سہولت اور پگھلی ہوئی دھات کے اثرات کو برداشت کرنے کی استحکام پر غور کریں۔

5. ڈائی کاسٹنگ کے معیار کے مسائل کو حل کرنے کے معاملات۔

شیل سے 100 چہروں کی پروسیسنگ میں روشنی نہ دیکھنے کا مسئلہ۔

1.1 سٹیٹس سروے

1.2 اس وجہ سے کہ پروسیسنگ روشنی نہیں دیکھتی ہے۔

1.2.1 شیل کو پروسیس کرتے وقت ، سب سے پہلے B1 ، B2 ، اور B3 اختتامی چہروں کو بطور حوالہ سطح استعمال کریں تاکہ حرکت پذیر سطح کو پروسیس کیا جاسکے ، اور پھر جامد ڈائی سطح پر کارروائی کرنے کے لیے پروسیسرڈ موونگ ڈائی سطح کو حوالہ سطح کے طور پر استعمال کریں۔ پوشیدہ حصے کی پیمائش کے بعد ، یہ پایا جاتا ہے کہ حرکت پذیر سڑنا کی سطح پروسیسنگ کے بعد ایک بیول ہے (جیسا کہ نیچے دی گئی تصویر میں دکھایا گیا ہے)۔ عام پروسیسڈ حصے کے مقابلے میں ، پوشیدہ حصے کی متحرک سڑنا کی سطح کو مقامی طور پر 1 ملی میٹر زیادہ پروسیس کیا جاتا ہے۔ یہ پروسیسنگ کے دوران بی 2 ڈیٹم ہوائی جہاز کے غلط کلپنگ یا ڈیٹم طیارے کی خرابی کی وجہ سے ہوتا ہے۔

1.3۔ B2 ڈیٹم ہول کی خرابی کی وجوہات۔

1.3.1 جزوی قسم کے گڑھے کی موٹائی B2 حوالہ سوراخ کا آخری چہرہ زیادہ ہونے کا سبب بنتی ہے۔ پوشیدہ حصہ B2 کی دیوار کی موٹائی 8 ملی میٹر ہے ، اور عام عمل شدہ حصہ B کی دو دیوار کی موٹائی ایک جیسی ہے۔ دیوار کی موٹائی تھوڑی تبدیل ہوتی ہے۔ گڑھے کی موٹائی B2 حوالہ سوراخ کی آخری سطح میں اضافے کی وجہ نہیں ہے۔

1.3.2 سڑنا پر سوراخ B1 ، B2 ، اور B3 کے کور کو درست کیا گیا ہے ، اور کوئی بنیادی اعتکاف نہیں ملا ہے۔ بنیادی اعتکاف کا مسئلہ ختم کیا جا سکتا ہے۔

1..3 B2 سوراخ پر ٹکرانا اس کی خرابی کا سبب بنتا ہے۔ لوٹے ہوئے ناقص حصے کا مشاہدہ کریں۔ B2 سوراخ پر سنگین ٹکڑے ہیں ، اور یہ کوئی نیا ٹکرا نہیں ہے۔ ٹکرانا B2 سوراخ میں اخترتی کی بنیادی وجہ ہے۔

1.4 نتیجہ۔

نتیجہ: تصادم کی وجہ سے ، B2 سوراخ جامد سڑنا کی طرف خراب ہو جاتا ہے ، جو حرکت پذیر سڑنا کی سطح پر کارروائی کے وقت B2 کو اونچا بنا دیتا ہے۔ حرکت پذیر سڑنا کی سطح کو ایک بیول میں پروسیس کیا جاتا ہے ، اور مقامی پروسیسنگ 1 ملی میٹر زیادہ ہے۔ جب جامد سڑنا کی سطح پر عملدرآمد ہوتا ہے تو ، متحرک سڑنا کی سطح کو حوالہ طیارے کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، متحرک سڑنا کی کثیر پروسیسنگ پوزیشن کے مطابق جامد سڑنا حصہ میں پروسیسنگ کی مقدار نہیں ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے جامد سڑنا سائیڈ پروسیسنگ پوشیدہ ہوتی ہے۔

1.5 بہتری کے اقدامات

1.5.1 ڈائی کاسٹنگ ورکشاپ اور کلیننگ ورکشاپ میں پرزے لگاتے وقت ، انہیں احتیاط سے رکھیں اور صفائی سے رکھیں تاکہ کاسٹنگ کو دستک دینے سے بچ سکیں اور عمل پر سختی سے عمل کریں۔ کاسٹنگ کی ہر پرت کے درمیان گتے کی دو پرتیں رکھیں۔ ذخیرہ اور نقل و حمل کا شعبہ۔ کاروبار کے دوران ، فورک لفٹ کو پرزوں سے ٹکرانے سے روکیں ، اور کانٹے کے نامناسب ٹرانسپورٹیشن طریقوں اور ضرورت سے زیادہ ٹرانسپورٹ کی رفتار کی وجہ سے پرزوں کو ٹکرانے سے روکیں۔

1.5.2 جڑنے والے گڑھے کو وقت پر صاف کریں تاکہ زیادہ موٹے جڑنے سے بچیں۔

2.2 وجہ کا تجزیہ

2.2.1 اس حصے کے سوراخ کا قطر جہاں لیزل کے 701# سوراخ میں سوراخ ظاہر ہوتے ہیں q26 ہے ، پروسیسنگ کے بعد سوراخ کا قطر p27.9 ہے ، مشینی الاؤنس 0.95 ملی میٹر ہے ، مشینی الاؤنس بڑا ہے ، اور سوراخ آسان ہیں ظاہر ہونا.

 2.3 نتیجہ۔

نتیجہ: 701# بنیادی درجہ حرارت بہت زیادہ ہے ، یہ گہری گہا میں ہے اور راستہ ناقص ہے ، اور مشینی الاؤنس بہت بڑا ہے ، جس کی وجہ سے 701# سوراخ پروسیسنگ کے بعد سوراخوں کا شکار ہوتا ہے۔

2.4 بہتری کے اقدامات

2.4.1 تکنیکی محکمہ 701# سوراخ میں بنیادی درجہ حرارت کو کم کرنے کے لیے پانی شامل کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ سڑنا ڈرائنگ کو تبدیل کریں ، راستہ اثر کو مضبوط بنانے کے لئے 701# سوراخ پر ایک بہاؤ نالی شامل کریں بنیادی ڈرائنگ کو تبدیل کریں ، اور 701# ہول مشینی الاؤنس کو 0.9 ملی میٹر سے 0.7 ملی میٹر تک کم کریں۔

براہ کرم اس مضمون کا ماخذ اور پتہ دوبارہ شائع کرنے کے ل keep رکھیں: پریشر ڈائی کاسٹنگ کیا ہے؟ ڈائی کاسٹنگ عمل کیا ہے؟

منگے ڈائی کاسٹنگ کمپنی معیار اور اعلی کارکردگی کاسٹنگ پارٹس تیار کرنے اور فراہم کرنے کے لئے وقف ہیں (دھاتی ڈائی کاسٹنگ حصوں کی حدیں بنیادی طور پر شامل ہیں پتلی وال ڈائی معدنیات سے متعلق,گرم چیمبر ڈائی معدنیات سے متعلق,کولڈ چیمبر ڈائی معدنیات سے متعلق) ، گول سروس (ڈائی کاسٹنگ سروس ،سی این سی مشیننگ,مولڈ بنانا، سطح کا علاج) .کسی بھی کسٹم ایلومینیم ڈائی معدنیات سے متعلق ، میگنیشیم یا زماک / زنک ڈائی معدنیات سے متعلق اور دیگر کاسٹنگ کی ضروریات ہم سے رابطہ کرنے میں خوش آئند ہیں۔

آئی ایس او 9001 اور ٹی ایس 16949 کے کنٹرول میں ، تمام عمل سینکڑوں جدید ڈائی کاسٹنگ مشینوں ، 5 محور مشینوں ، اور دیگر سہولیات کے ذریعے انجام پائے جاتے ہیں ، جن میں بلاسٹرز سے لے کر الٹرا سونک واشنگ مشین تک شامل ہیں۔ ملنگ کے پاس نہ صرف جدید آلات ہیں بلکہ پیشہ ور بھی ہیں تجربہ کار انجینئرز ، آپریٹرز اور معائنہ کاروں کی ٹیم جو گاہک کے ڈیزائن کو درست بنائے۔

ڈائی کاسٹنگ کے معاہدہ کارخانہ دار۔ صلاحیتوں میں کولڈ چیمبر ایلومینیم ڈائی معدنیات سے متعلق حصے 0.15 پونڈ شامل ہیں۔ 6 پونڈ. ، فوری تبدیلی کا سیٹ اپ ، اور مشینی. ویلیو ایڈڈ خدمات میں چمکانے ، ہلنے ، دبانے ، شاٹ بلاسٹنگ ، پینٹنگ ، پلیٹنگ ، کوٹنگ ، اسمبلی اور ٹولنگ شامل ہیں۔ جن مادوں کے ساتھ کام کیا گیا ہے ان میں 360 ، 380 ، 383 ، اور 413 جیسے مصر داتیں شامل ہیں۔

زنک ڈائی کاسٹنگ ڈیزائن امداد / سمورتی انجینئرنگ خدمات۔ صحت سے متعلق زنک ڈائی کاسٹنگ کے کسٹم کارخانہ دار۔ تصنیف کاسٹنگ ، ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ ، ملٹی سلائیڈ مولڈ کاسٹنگ ، روایتی سڑنا کاسٹنگ ، یونٹ ڈائی اور آزاد ڈائی کاسٹنگ اور گہا سیل سیل کاسٹنگ تیار کی جاسکتی ہے۔ کاسٹنگ لمبائی اور چوڑائی میں 24 انچ تک +/- 0.0005 ان رواداری میں تیار کیا جاسکتا ہے۔  

آئی ایس او 9001: 2015 ڈائی کاسٹ میگنیشیم کے مصدقہ کارخانہ دار ، صلاحیتوں میں 200 ٹن گرم چیمبر اور 3000 ٹن سرد چیمبر ، ٹولنگ ڈیزائن ، چمکانے ، مولڈنگ ، مشینی ، پاؤڈر اور مائع پینٹنگ ، سی ایم ایم صلاحیتوں کے ساتھ مکمل QA تک ہائی پریشر میگنیشیم ڈائی کاسٹنگ شامل ہیں۔ ، اسمبلی ، پیکیجنگ اور ترسیل۔

ITAF16949 مصدقہ ہے۔ اضافی معدنیات سے متعلق سروس شامل کریں سرمایہ کار کاسٹنگ,ریت کاسٹنگ,کشش ثقل کاسٹنگ, گمشدہ فوم کاسٹنگ,سینٹرفیگل کاسٹنگ,ویکیوم معدنیات سے متعلق,مستقل مولڈ کاسٹنگ، صلاحیتوں میں ای ڈی آئی ، انجینئرنگ امداد ، ٹھوس ماڈلنگ اور ثانوی پروسیسنگ شامل ہیں۔

کاسٹنگ انڈسٹریز حصے کیس اسٹڈیز برائے: کاریں ، بائک ، ہوائی جہاز ، موسیقی کے آلات ، واٹر کرافٹ ، آپٹیکل ڈیوائسز ، سینسرز ، ماڈل ، الیکٹرانک ڈیوائسز ، انکلوژرس ، کلاکس ، مشینری ، انجن ، فرنیچر ، جواہرات ، جیگس ، ٹیلی کام ، لائٹنگ ، میڈیکل ڈیوائسز ، فوٹو گرافی کے آلات ، روبوٹ ، مجسمے ، صوتی سازوسامان ، کھیلوں کا سامان ، ٹولنگ ، کھلونے اور بہت کچھ۔ 

ہم آپ کو آگے کرنے میں کیا مدد کرسکتے ہیں؟

Home ہوم پیج پر جائیں ڈائی کاسٹنگ چین

By منگے ڈائی کاسٹنگ ڈویلپر زمرہ جات: مددگار مضامین |مواد ٹیگز: ایلومینیم کاسٹنگ, زنک کاسٹنگ, میگنیشیم معدنیات سے متعلق, ٹائٹینیم کاسٹنگ, سٹینلیس سٹیل معدنیات سے متعلق, پیتل کاسٹنگ,کانسی کاسٹنگ,ویڈیو کاسٹنگ,کمپنی کی تاریخ,ایلومینیم ڈائی معدنیات سے متعلق | تبصرے بند