مختلف عوامل جو سرمایہ کاری کاسٹنگ کے جہتی استحکام کو متاثر کرتے ہیں

    انویسٹمنٹ کاسٹنگ کی جہتی درستگی کو مسلسل بہتر بنانا اور بڑے سائز کی وجہ سے ضائع ہونے والی مصنوعات کو کم کرنا ہمیشہ اندرون و بیرون ملک سرمایہ کاری کاسٹنگ ورکرز کی طرف سے حاصل کردہ اہم اہداف میں سے ایک رہا ہے۔

1. سرمایہ کاری کاسٹنگ کا جہتی استحکام۔

1. موم ماڈل کا جہتی استحکام اور اس کے متاثر کن عوامل۔

زیادہ تر معاملات میں ، موم کے سڑنے کا سائز بہت زیادہ اتار چڑھاؤ ہوتا ہے جب کاسٹنگ کے سائز میں اتار چڑھاؤ آتا ہے ، اور کچھ مستثنیات ہیں۔ مجموعی طور پر ، موم مولڈ کے سائز میں اتار چڑھاؤ کاسٹنگ کے سائز کے اتار چڑھاو کا 10 to سے 70 for ہوتا ہے۔

مولڈنگ کے عمل کے پیرامیٹرز موم سڑنے کے جہتی استحکام پر فیصلہ کن اثر رکھتے ہیں۔ اہم عوامل مندرجہ ذیل ہیں:

(1) موم دباؤ کا درجہ حرارت۔

    مختلف مولڈنگ میٹریلز میں مختلف پرفارمنس ہوتی ہیں جس کی وجہ سے ویکس دبانے والے درجہ حرارت پر اثر پڑتا ہے۔ جب موم پر مبنی مولڈنگ مواد استعمال کیا جاتا ہے ، موم دباؤ درجہ حرارت موم سڑنا جہتی استحکام کے اثر و رسوخ کے لئے بہت حساس ہوتا ہے ، جبکہ رال پر مبنی مولڈنگ مواد کا کم اثر ہوتا ہے۔

(2) انجکشن پریشر

جب دباؤ چھوٹا ہوتا ہے ، جب دباؤ بڑھتا ہے تو موم سڑنے کی سکڑنے کی شرح نمایاں طور پر کم ہوجاتی ہے۔ تاہم ، ایک خاص حد تک دباؤ بڑھنے کے بعد (.1.6MPa) ، دباؤ کا موم کے سانچے کے سائز پر تقریبا no کوئی اثر نہیں پڑتا۔ یہ کوئی تعجب کی بات نہیں ہے کہ غیر ملکی ٹیسٹ کے نتائج اکثر یہ نتیجہ اخذ کرتے ہیں کہ "دباؤ کا موم کے سانچے کے سائز سے کوئی تعلق نہیں ہے" ، لیکن بہت سی گھریلو کمپنیوں کا تاثر بالکل ایک جیسا نہیں ہے۔

(3) بہاؤ کی شرح

    سڑنا مواد کے بہاؤ کی شرح کو مندرجہ ذیل دو طریقوں سے تبدیل کیا جاسکتا ہے ، لیکن موم کے سڑنا کے سائز پر اثر و رسوخ ایک جیسا نہیں ہے۔

press موم پریس کے بہاؤ کی رفتار کی ترتیب کو تبدیل کرکے ، یہ طریقہ موم کے سڑنے کے سکڑنے پر بہت کم اثر ڈالتا ہے۔ تاہم ، پیچیدہ شکلوں یا کور کے ساتھ موم کے سانچوں والی پتلی دیواروں والے حصوں کی بھرائی اور سطح کے معیار پر اس کا اہم اثر ہے۔

موم انجکشن پورٹ کے کراس سیکشنل ایریا کو تبدیل کرکے اس طریقہ کار کا بہت اثر ہے ، کیونکہ موم انجیکشن پورٹ کے کراس سیکشنل ایریا کو بڑھانے سے نہ صرف موم دبانے والے درجہ حرارت کو کم کیا جاسکتا ہے بلکہ ٹھوس کو بھی طول دیا جاسکتا ہے۔ موم انجکشن پورٹ پر سڑنا مواد کا وقت ، اس طرح موم سڑنا کمپیکٹ میں اضافہ ہوتا ہے سکڑنے اور سطح سکڑنے کی ڈگری کم ہوتی ہے۔

(4) انجکشن کا وقت

    یہاں نام نہاد انجکشن ٹائم میں بھرنے ، کمپیکٹ کرنے اور دیکھ بھال کے تین اوقات شامل ہیں۔ بھرنے کا وقت مولڈنگ مواد کو مولڈنگ گہا کو بھرنے کا وقت بتاتا ہے۔ کمپیکشن سے مراد مولڈنگ کو بھرنے سے لے کر موم انجیکشن نوزل ​​کے بند ہونے تک ہے۔ اور انعقاد سے مراد موم انجکشن نوزل ​​بند ہونے سے لے کر سڑنا کے اخراج تک کا وقت ہے۔

    انجکشن کا وقت موم سڑنا کے سکڑنے کی شرح پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ زیادہ سڑنا مواد انجکشن کے وقت کو بڑھا کر گہا میں نچوڑا جاسکتا ہے ، اور موم سڑنا زیادہ کمپیکٹ ہوجائے گا ، اس طرح سکڑنے کی شرح کو کم کرے گا۔ لمبے لمبے وقت کے ساتھ موم ماڈل کا وزن بڑھتا ہے۔ کمپیکشن کا وقت مناسب ہونا چاہیے۔ اگر کمپیکشن کا وقت بہت لمبا ہے تو ، موم انجیکشن پورٹ پر سڑنا مواد مکمل طور پر ٹھوس ہوگیا ہے ، اور کمپیکشن کام نہیں کرے گا۔ یہ شکل 4 سے بھی دیکھا جا سکتا ہے کہ جب انجکشن کا وقت کم ہوتا ہے (15-25s) ، موم دبانے والا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے ، اور سکڑنے کی شرح بڑھ جاتی ہے۔ لیکن جب انجکشن کا وقت 25-35 سیکنڈ تک بڑھا دیا جاتا ہے (اس بنیاد کے تحت کہ بھرنے کا وقت مستقل رہتا ہے ، اصل اوپر کامپیکشن ٹائم کو بڑھانا ہے) موم دبانے والے درجہ حرارت کا اثر چھوٹا ہو جاتا ہے۔ جب انجکشن کا وقت 35s سے زیادہ ہو جائے گا تو اس کے برعکس صورت حال پیدا ہو جائے گی ، یعنی جیسے جیسے موم دبانے کا درجہ حرارت بڑھتا جائے گا ، موم سڑن سکڑنے کی شرح کم ہو جائے گی۔ اس رجحان کی وضاحت اس طرح کی جاسکتی ہے کہ مولڈ میٹریل ٹمپریچر میں اضافہ اور کمپیکشن ٹائم کو لمبا کرنے سے ویکس مولڈ کمپیکشن کی ڈگری بڑھانے جیسا اثر پڑتا ہے۔

(5) مولڈنگ درجہ حرارت اور موم دبانے کا سامان۔

    مولڈنگ درجہ حرارت زیادہ ہے ، موم سڑنا آہستہ آہستہ ٹھنڈا ہوتا ہے ، اور سکڑنے کی شرح بڑھ جاتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ موم سڑنا اب بھی کمپریشن مولڈنگ میں ہے سڑنا نکالنے سے پہلے ، اور سکڑنا محدود ہے ، لیکن سڑنا نکالنے کے بعد ، یہ سکڑنے کے لئے آزاد ہوجاتا ہے۔ لہذا ، اگر سڑنا جاری ہونے پر موم سڑنا کا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے تو ، حتمی سکڑنے کی شرح بڑی ہوگی ، اور اس کے برعکس ، سکڑنے کی شرح چھوٹی ہوگی۔

    اسی طرح ، موم پریس کا کولنگ سسٹم موم سڑنا کے سائز پر تقریبا 0.3 of اثر ڈال سکتا ہے۔

آخر میں ، یہ اس بات پر زور دینے کے قابل ہے کہ موم پر مبنی سڑنا مواد استعمال کرتے وقت ، موم کا پیسٹ ٹھوس ، مائع اور گیس کا تین فیز بقائے باہمی کا نظام ہے۔ تین مراحل کے درمیان حجم کا تناسب موم سڑنا کے سائز پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتا ہے۔ ان تینوں کے درمیان متناسب تعلقات کو حقیقی پیداوار میں کنٹرول نہیں کیا جا سکتا ، جو موم پر مبنی مولڈنگ میٹریلز کا استعمال کرتے ہوئے موم کے سانچوں کے ناقص جہتی استحکام کی ایک اہم وجہ بھی ہے۔

2. کاسٹنگ کے جہتی استحکام پر شیل مواد اور شیل بنانے کے عمل کا اثر۔

    کاسٹنگ کے سائز پر مولڈ شیل کا اثر و رسوخ بنیادی طور پر فائرنگ کے دوران مولڈ شیل کی تھرمل توسیع اور تھرمل اخترتی (ہائی ٹمپریچر کرپ) کی وجہ سے ہوتا ہے ، اور ٹھنڈک سکڑنے پر مولڈ شیل کی پابندی (رکاوٹ) کاسٹنگ

(1) شیل کی تھرمل توسیع۔

    بنیادی طور پر شیل مواد پر منحصر ہے. مختلف ریفریکٹری مواد کی توسیع کی شرح مختلف ہوتی ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے ریفریکٹریوں میں ، فیوزڈ سلیکا کی سب سے چھوٹی توسیع کی شرح ہوتی ہے ، اس کے بعد ایلومینیم سلیکیٹ ہوتا ہے ، اور سیلیکا سب سے بڑا اور ناہموار ہوتا ہے۔ جانچ کے بعد ، یہ طے کیا جاتا ہے کہ ایلومینیم سلیکیٹ شیل کو کمرے کے درجہ حرارت سے 1000 to تک گرم کیا جاسکتا ہے ، شیل تقریبا 0.25 expansion توسیع پیدا کرسکتا ہے ، جو کاسٹنگ سائز کے مجموعی سکڑنے کا ایک چھوٹا تناسب ہے۔ لہذا ، اگر اس طرح کے ریفریکٹری مواد استعمال کیے جاتے ہیں تو ، شیل اس میں بہتر جہتی استحکام ہے ، جیسے فیوزڈ سلکا بلاشبہ بہتر ہوگا۔ تاہم ، اگر سیلیکا استعمال کیا جاتا ہے تو ، شیل کا سائز بہت زیادہ اتار چڑھاؤ ہوتا ہے۔

(2) تھرمل اخترتی (اعلی درجہ حرارت رینگنا)

    مثال کے طور پر ، پانی کے شیشے کو بائنڈر کے طور پر استعمال کرنے والا شیل سلیکا سول اور ایتھیل سلیکیٹ شیلوں کے مقابلے میں 1000 ° C سے زیادہ درجہ حرارت پر نمایاں طور پر زیادہ رینگتا ہے۔ اگرچہ فیوزڈ کورنڈم میں خود ہی زیادہ ریفریکٹورینس ہوتا ہے ، سوڈیم آکسائڈ جیسی نجاستوں کی موجودگی کی وجہ سے ، شیل فائر کرنے کا درجہ حرارت 1000 than سے زیادہ بھی رینگنے کا سبب بن سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں جہتی استحکام خراب ہوتا ہے۔

(3) کاسٹنگ کے سکڑنے پر سڑنا شیل کی روک تھام - سڑنا شیل کی پسپائی اور گرنے کی صلاحیت یہ بھی بنیادی طور پر مولڈ شیل کے مواد پر منحصر ہے۔

    خلاصہ یہ کہ کاسٹنگ کے سائز کے اتار چڑھاؤ پر شیل کے اثر و رسوخ میں ریفریکٹری مواد اہم کردار ادا کرتا ہے ، لیکن بائنڈر کے کردار کو نظر انداز نہیں کیا جا سکتا۔ اس کے برعکس ، شیل بنانے کے عمل کا اثر چھوٹا ہے۔

3. جہتی استحکام پر معدنیات سے متعلقہ کولنگ کی وجہ سے کشیدگی کا اثر

    کاسٹنگ کے ہر حصے کی ٹھنڈک کی شرح (بشمول گیٹنگ سسٹم) مختلف ہے ، جو تھرمل تناؤ پیدا کرتا ہے اور کاسٹنگ کو خراب کرتا ہے ، اس طرح جہتی استحکام کو متاثر کرتا ہے۔ یہ اکثر حقیقی پیداوار میں درپیش ہوتا ہے۔ کاسٹنگ کی ٹھنڈک کی شرح کو کم کرنا اور دوڑنے والوں کے امتزاج کو بہتر بنانا مؤثر حفاظتی اقدامات ہیں۔

2. درستگی کو بہتر بنانے کی کلید-سڑنا سکڑنے کی شرح صحیح طریقے سے تفویض کی گئی ہے۔

    مذکورہ بالا "جہتی استحکام" "جہتی درستگی" اور "صحت سے متعلق (صحت سے متعلق)" سے مختلف ہے۔ جہتی استحکام (یعنی صحت سے متعلق) جہتی مستقل مزاجی کا مترادف ہے ، جہتی اتار چڑھاؤ یا بازی کی ڈگری کی عکاسی کرتا ہے ، اور عام طور پر معیاری انحراف measured سے ماپا جاتا ہے۔ جہتی عدم استحکام کی بنیادی وجہ سست عمل کنٹرول ہے ، جو کہ بے ترتیب غلطی ہے۔ درستگی سے مراد وہ ڈگری ہے جس میں کئی ماپا جانے والی اقدار کا ریاضی کا مطلب کاسٹنگ پر ایک مخصوص سائز کے لیے برائے نام سائز سے انحراف کرتا ہے ، یعنی اوسط انحراف کا سائز۔ انویسٹمنٹ کاسٹنگ کے لیے ، کمزور جہتی درستگی کی بنیادی وجہ پروفائلنگ ڈیزائن کے دوران سکڑنے کی شرح کی نامناسب تفویض ہے ، جو کہ ایک منظم غلطی ہے ، جسے عام طور پر بار بار سڑنا کی مرمت سے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ جہتی درستگی (صحت سے متعلق) مندرجہ بالا دونوں کا مجموعہ ہے۔ لہذا ، کاسٹنگ کی جہتی درستگی کو بہتر بنانے اور پروڈکٹ سائز رواداری کے مسئلے کو حل کرنے کے لیے ، نہ صرف عمل کو سختی سے کنٹرول کرنا چاہیے تاکہ جہتی اتار چڑھاو کو کم کیا جا سکے ، بلکہ پروفائل کو ڈیزائن کرتے وقت کاسٹنگ کے ہر جہت کے سکڑنے کی شرح کو بھی صحیح طور پر تفویض کیا جانا چاہیے۔ .

    یہ بات مشہور ہے کہ صحت سے متعلق کاسٹنگ کا حتمی کل سکڑ موم کے سڑنے ، ملاوٹ سکڑنے اور تھوڑی مقدار میں شیل کی توسیع کا مجموعہ ہے۔ شیل تقریبا 0.25 by تک پھول جاتا ہے ، اور اس کا اثر محدود ہے۔ اگرچہ مرکب کی لکیری سکڑنے کی شرح اکثر موم کے سڑنے سے زیادہ ہوتی ہے ، لیکن موم دبانے کے عمل کی وجہ سے جہتی اتار چڑھاؤ کا زیادہ اثر ہوتا ہے۔ سڑنا کی مرمت کی لاگت کو کم کرنے اور معدنیات سے متعلق سائز کے اتار چڑھاو کو کم کرنے کے لیے ، موم کے سڑنے کے سکڑنے کی شرح کو کنٹرول کرنا بہت ضروری ہے۔

1. موم سڑنا سکڑنا۔

    موم سڑنے کے سائز کو مکمل طور پر مستحکم کرنے کے بعد موم کے سڑنے کی پیمائش کی جانی چاہئے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ موم کے سڑنا کو ختم کرنے کے بعد سڑنا مکمل طور پر بند نہیں ہوتا ہے۔ موم کے سانچے کا سائز بعض اوقات سڑنا نکالنے کے چند دن بعد ہی مستحکم ہو جاتا ہے۔ تاہم ، سڑنا کے مواد کا زیادہ تر سکڑنا بنیادی طور پر سڑنا نکالنے کے بعد ایک سے کئی گھنٹوں کے اندر مکمل ہوجاتا ہے۔ موم سڑنا سکڑنے کی شرح بنیادی طور پر مندرجہ ذیل متاثر کن عوامل پر مشتمل ہے:

(1) سڑنا مواد کی قسم

(2) موم ماڈل کا سیکشن سائز

یہ اس بات پر زور دینے کے قابل ہے کہ موم سڑنا کا کراس سیکشنل سائز سکڑنے کی شرح پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔ مثال کے طور پر ، مختلف موٹائیوں کے موم کے سانچوں کو دباتے وقت ایک عام بھرے ہوئے سڑنا مواد کی سکڑنے کی شرح۔ موم سڑنا کے حصے کی موٹائی عام طور پر 13 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔ جب موٹائی 13 ملی میٹر سے زیادہ ہو تو ، سکڑنے کو کم کرنے کے مقصد کو حاصل کرنے کے لیے کولڈ موم بلاکس یا دھاتی کور کا استعمال کرکے دیوار کی موٹائی کو کم کیا جاسکتا ہے ، جو خاص طور پر نان فلر مولڈ میٹریل کے لیے اہم ہے۔

نوٹ: 1. پانی میں گھلنشیل سڑنا مواد کے سکڑنے کی شرح تقریبا 0.25؛ ہے۔

    2. جب گھلنشیل کور ، سیرامک ​​کور ، یا کوارٹج گلاس ٹیوبوں کا استعمال کرتے ہوئے ، کور کے ساتھ رابطے میں موم سڑنا کی کوئی لکیری سکڑ نہیں ہے؛

(3) بنیادی اقسام

    موم سڑنا کا گہا سائز بلاشبہ بنیادی شکل کے مطابق ہے۔ لہذا ، کور کا استعمال موم سڑنا کی گہا کی جہتی درستگی کو بہتر بنانے کا ایک طریقہ بن گیا ہے۔

2. مرکب سکڑنا۔

مرکب سکڑنا بنیادی طور پر درج ذیل عوامل پر منحصر ہے:

· کاسٹ مصر کی قسم اور کیمیائی ساخت

· کاسٹنگ جیومیٹری (بشمول رکاوٹ ریاست اور سیکشن سائز)

· معدنیات سے متعلق پیرامیٹرز ، جیسے درجہ حرارت ڈالنا ، شیل درجہ حرارت ، معدنیات سے متعلق کولنگ کی شرح ، وغیرہ۔

ce سیرامک ​​کور ، کوارٹج گلاس ٹیوب ، وغیرہ کا استعمال

    چونکہ انڈیلنگ ٹمپریچر ، شیل ٹمپریچر ، کاسٹنگ کولنگ ریٹ اور دیگر پروسیس پیرامیٹرز عام طور پر پروڈکشن کے عمل کے دوران معیاری پروسیس کارڈز کے ذریعے سختی سے کنٹرول ہوتے ہیں ، اس کی وجہ سے سائز کے اتار چڑھاو مختلف پروڈکشن بیچوں کے درمیان بڑے نہیں ہوتے ہیں۔ یہاں تک کہ اگر بہانے کا درجہ حرارت عمل کی تصریح کے مطابق درکار حد سے تجاوز کر جائے ، معدنیات سے متعلق سائز کا اتار چڑھاؤ عام طور پر بڑا نہیں ہوتا ہے۔ موم سڑنا کی طرح ، کاسٹنگ کے سیکشن سائز اور مولڈ شیل کی رکاوٹیں بنیادی عوامل ہیں جو مصر کے سکڑنے کو متاثر کرتے ہیں۔ تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ مکمل طور پر محدود سائز کی سکڑنے کی شرح 85 to سے 89 free مفت سکڑنے کی شرح ہے۔ نیم محدود سائز 94 to سے 95 ہے۔

3. پیمائش کے لیے نمونوں کے پہلے بیچ کی کم از کم تعداد۔

    اوپر سکڑنے کی شرح تجرباتی اعداد و شمار ہے جو کہ ماضی کے تجربے پر مبنی ہے ، حقیقی سکڑنے کی شرح نہیں۔ ان اعداد و شمار کے مطابق سانچوں کا ڈیزائن اور تیاری ، مرمت ناگزیر ہے۔ مرمت کی درستگی اور کامیابی کی شرح کو بہتر بنانے ، اور مرمت کی تعداد کو کم کرنے کے لیے ، ایک اہم لنک یہ ہے کہ کافی تعداد میں آزمائشی معدنیات سے متعلق نمونوں کے سائز کو احتیاط سے چیک کریں۔ کیونکہ جو کاسٹنگ ہم تیار کرتے ہیں اس کا سائز بالکل ایک جیسا نہیں ہو سکتا ، اس لیے صرف اس صورت میں جب ناپے گئے نمونوں کی تعداد کافی زیادہ ہو ، حاصل کردہ اوسط قیمت حقیقی ریاضی کی اوسط کے قریب ہو سکتی ہے۔ اس سے ، یہ دیکھنا مشکل نہیں ہے کہ پیمائش کے نمونوں کی کم سے کم تعداد براہ راست پروڈکٹ پروسیس کی پروسیس کی صلاحیت سے متعلق ہے تاکہ پروڈکٹ سائز کی مستقل مزاجی (پروسیس کیپیسٹی) کو کنٹرول کیا جاسکے۔ اگر کاسٹنگ سائز میں مکمل طور پر ایک جیسی ہے ، تو صرف ایک نمونے کی جانچ کی ضرورت ہے۔ اس کے برعکس ، اگر کاسٹنگ سائز میں بہت زیادہ اتار چڑھاؤ آتا ہے ،

زیادہ درست سکڑنے کا ڈیٹا حاصل کرنے کے لیے بہت سارے نمونوں کی پیمائش کرنا ضروری ہے۔ جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے ، سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے پیداواری عمل کی صلاحیت کو اس عمل سے پیدا ہونے والے کاسٹنگ سائز کے 6σ کی نمائندگی کی جا سکتی ہے۔ زیادہ تر سرمایہ کاری فاؤنڈریوں کی موجودہ تکنیکی سطح سے ، ایچ پی زیادہ تر 0.5 سے اوپر ہے ، لہذا پیمائش کے نمونوں کی پہلی کھیپ عام طور پر کم از کم 11 نمونوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

تین. پیمائش کے نظام کا تجزیہ

    مصنوعات کے سائز کے مسائل کا تجزیہ اور حل کرتے وقت ، ہمیں استعمال شدہ پیمائش کے نظام کی درستگی اور وشوسنییتا پر توجہ دینی چاہیے۔ ناپنے کے آلات اور آلات کی بار بار انشانکن کے علاوہ ، پیمائش کی غلطیوں کو کم سے کم کرنا بھی ضروری ہے۔ اگر پیمائش کے نظام (بشمول آپریٹر اور آپریشن کے طریقہ کار) میں ایک بڑی غلطی ہے تو ، نہ صرف مسترد ہونے والوں کو کوالیفائیڈ مصنوعات کے طور پر سمجھا جا سکتا ہے ، بلکہ بہت سے کوالیفائیڈ مصنوعات کو بھی رد کیا جا سکتا ہے ، یہ دونوں بڑے حادثات کا سبب بن سکتے ہیں یا غیر ضروری معاشی نقصانات اس بات کا تعین کرنے کا سب سے آسان طریقہ یہ ہے کہ پیمائش کا نظام کسی مخصوص پیمائش کے کام کے لیے موزوں ہے یا نہیں۔ نام نہاد ریپیٹیبلٹی کا مطلب یہ ہے کہ ایک ہی انسپکٹر ایک ہی آلہ (یا سامان) اور طریقہ استعمال کرتا ہے تاکہ ایک ہی حصے کا معائنہ کرے اور نتائج کی مستقل مزاجی حاصل کرے۔ دوبارہ پیدا کرنے سے مراد مختلف آپریٹرز ایک ہی حصے کو چیک کرنے کے لیے مختلف آلات استعمال کرتے ہوئے حاصل کردہ نتائج کی مستقل مزاجی کو کہتے ہیں۔ امریکن آٹوموٹو انڈسٹری ایکشن گروپ (آٹوموٹو انڈسٹری ایکشن گروپ) یہ بتاتا ہے کہ ماپنے والے کاسٹنگ سائز کے اتار چڑھاو کے معیاری انحراف میں ریپیٹیبلٹی اور ری پروڈکسیبلٹی R&R کے مربوط معیاری انحراف کا فیصد ≤30 the ہے۔ ضروریات [5] کچھ بڑے سائز اور پیچیدہ سائز کے کاسٹنگ کی پیمائش میں ، تمام پیمائش کے نظام اس ضرورت کو پورا نہیں کرسکتے ہیں۔ قابل قبول پیمائش کی خرابی جب سانچوں کی پیمائش ہوتی ہے تو چھوٹی ہونی چاہیے ، عام طور پر 1/3۔
چار. سڑنا کی ساخت اور پروسیسنگ کی سطح

    یہ بات مشہور ہے کہ سڑنا کا ڈھانچہ اور پروسیسنگ کا معیار موم کے مولڈ کے سائز اور جیومیٹری پر اہم اثر ڈالتا ہے۔ مثال کے طور پر ، کیا پوزیشننگ اور کلیمپنگ میکانزم درست اور قابل اعتماد ہے ، چاہے چلنے والے پرزوں (جیسے مووئبل بلاکس ، بولٹ وغیرہ) کی مماثلت کلیئرنس مناسب ہے ، چاہے ڈرائنگ کا طریقہ کاسٹنگ کی جہتی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے فائدہ مند ہو ، وغیرہ کہنے کی ضرورت نہیں ، گھریلو سرمایہ کاری کاسٹنگ پلانٹس کی کافی تعداد کے لیے ، مولڈ ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی سطح کو اب بھی فوری طور پر بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔

فائیو اختتام میں 

    مذکورہ تجزیہ سے ، یہ دیکھنا مشکل نہیں ہے کہ سرمایہ کاری کاسٹنگ کی جہتی درستگی کو بہتر بنانا ایک منظم منصوبہ ہے جس میں سرمایہ کاری کاسٹنگ پیداوار کے تمام پہلو شامل ہیں۔ اہم نکات کا خلاصہ مندرجہ ذیل ہے:

1) مولڈنگ کے عمل کے پیرامیٹرز کو سختی سے کنٹرول کریں ، خاص طور پر وہ پیرامیٹرز جو کاسٹنگ کے سائز پر نمایاں اثر ڈالتے ہیں۔

2) مناسب شیل مواد منتخب کریں۔

3) سکڑنے سے متعلق ڈیٹا کو صحیح طریقے سے جمع کریں ، گنیں اور تجزیہ کریں جو سکڑنے کی تفویض کی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے شماریاتی اصولوں کے مطابق ہے۔

4) بار بار پیمائش کے نظام کی نگرانی کریں (بشمول سامان ، معائنہ کے عملے اور ٹیکنالوجی) اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ تکرار اور تولیدی غلطیاں مخصوص ضروریات کو پورا کرتی ہیں۔

5) سڑنا ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی سطح کو مسلسل بہتر بنانا۔

6) معدنیات سے متعلق اصلاح اور استحکام گرمی کے علاج جیسے اقدامات اب بھی بہت سے مواقع میں ناگزیر ہیں

براہ کرم اس مضمون کا ماخذ اور پتہ دوبارہ شائع کرنے کے ل keep رکھیں: مختلف عوامل جو سرمایہ کاری کاسٹنگ کے جہتی استحکام کو متاثر کرتے ہیں

منگے ڈائی کاسٹنگ کمپنی معیار اور اعلی کارکردگی کاسٹنگ پارٹس تیار کرنے اور فراہم کرنے کے لئے وقف ہیں (دھاتی ڈائی کاسٹنگ حصوں کی حدیں بنیادی طور پر شامل ہیں پتلی وال ڈائی معدنیات سے متعلق,گرم چیمبر ڈائی معدنیات سے متعلق,کولڈ چیمبر ڈائی معدنیات سے متعلق) ، گول سروس (ڈائی کاسٹنگ سروس ،سی این سی مشیننگ,مولڈ بنانا، سطح کا علاج) .کسی بھی کسٹم ایلومینیم ڈائی معدنیات سے متعلق ، میگنیشیم یا زماک / زنک ڈائی معدنیات سے متعلق اور دیگر کاسٹنگ کی ضروریات ہم سے رابطہ کرنے میں خوش آئند ہیں۔

آئی ایس او 9001 اور ٹی ایس 16949 کے کنٹرول میں ، تمام عمل سینکڑوں جدید ڈائی کاسٹنگ مشینوں ، 5 محور مشینوں ، اور دیگر سہولیات کے ذریعے انجام پائے جاتے ہیں ، جن میں بلاسٹرز سے لے کر الٹرا سونک واشنگ مشین تک شامل ہیں۔ ملنگ کے پاس نہ صرف جدید آلات ہیں بلکہ پیشہ ور بھی ہیں تجربہ کار انجینئرز ، آپریٹرز اور معائنہ کاروں کی ٹیم جو گاہک کے ڈیزائن کو درست بنائے۔

ڈائی کاسٹنگ کے معاہدہ کارخانہ دار۔ صلاحیتوں میں کولڈ چیمبر ایلومینیم ڈائی معدنیات سے متعلق حصے 0.15 پونڈ شامل ہیں۔ 6 پونڈ. ، فوری تبدیلی کا سیٹ اپ ، اور مشینی. ویلیو ایڈڈ خدمات میں چمکانے ، ہلنے ، دبانے ، شاٹ بلاسٹنگ ، پینٹنگ ، پلیٹنگ ، کوٹنگ ، اسمبلی اور ٹولنگ شامل ہیں۔ جن مادوں کے ساتھ کام کیا گیا ہے ان میں 360 ، 380 ، 383 ، اور 413 جیسے مصر داتیں شامل ہیں۔

زنک ڈائی کاسٹنگ ڈیزائن امداد / سمورتی انجینئرنگ خدمات۔ صحت سے متعلق زنک ڈائی کاسٹنگ کے کسٹم کارخانہ دار۔ تصنیف کاسٹنگ ، ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ ، ملٹی سلائیڈ مولڈ کاسٹنگ ، روایتی سڑنا کاسٹنگ ، یونٹ ڈائی اور آزاد ڈائی کاسٹنگ اور گہا سیل سیل کاسٹنگ تیار کی جاسکتی ہے۔ کاسٹنگ لمبائی اور چوڑائی میں 24 انچ تک +/- 0.0005 ان رواداری میں تیار کیا جاسکتا ہے۔  

آئی ایس او 9001: 2015 ڈائی کاسٹ میگنیشیم کے مصدقہ کارخانہ دار ، صلاحیتوں میں 200 ٹن گرم چیمبر اور 3000 ٹن سرد چیمبر ، ٹولنگ ڈیزائن ، چمکانے ، مولڈنگ ، مشینی ، پاؤڈر اور مائع پینٹنگ ، سی ایم ایم صلاحیتوں کے ساتھ مکمل QA تک ہائی پریشر میگنیشیم ڈائی کاسٹنگ شامل ہیں۔ ، اسمبلی ، پیکیجنگ اور ترسیل۔

ITAF16949 مصدقہ ہے۔ اضافی معدنیات سے متعلق سروس شامل کریں سرمایہ کار کاسٹنگ,ریت کاسٹنگ,کشش ثقل کاسٹنگ, گمشدہ فوم کاسٹنگ,سینٹرفیگل کاسٹنگ,ویکیوم معدنیات سے متعلق,مستقل مولڈ کاسٹنگ، صلاحیتوں میں ای ڈی آئی ، انجینئرنگ امداد ، ٹھوس ماڈلنگ اور ثانوی پروسیسنگ شامل ہیں۔

کاسٹنگ انڈسٹریز حصے کیس اسٹڈیز برائے: کاریں ، بائک ، ہوائی جہاز ، موسیقی کے آلات ، واٹر کرافٹ ، آپٹیکل ڈیوائسز ، سینسرز ، ماڈل ، الیکٹرانک ڈیوائسز ، انکلوژرس ، کلاکس ، مشینری ، انجن ، فرنیچر ، جواہرات ، جیگس ، ٹیلی کام ، لائٹنگ ، میڈیکل ڈیوائسز ، فوٹو گرافی کے آلات ، روبوٹ ، مجسمے ، صوتی سازوسامان ، کھیلوں کا سامان ، ٹولنگ ، کھلونے اور بہت کچھ۔ 

ہم آپ کو آگے کرنے میں کیا مدد کرسکتے ہیں؟

Home ہوم پیج پر جائیں ڈائی کاسٹنگ چین

By منگے ڈائی کاسٹنگ ڈویلپر زمرہ جات: مددگار مضامین |مواد ٹیگز: ایلومینیم کاسٹنگ, زنک کاسٹنگ, میگنیشیم معدنیات سے متعلق, ٹائٹینیم کاسٹنگ, سٹینلیس سٹیل معدنیات سے متعلق, پیتل کاسٹنگ,کانسی کاسٹنگ,ویڈیو کاسٹنگ,کمپنی کی تاریخ,ایلومینیم ڈائی معدنیات سے متعلق | تبصرے بند